Общее понятие о резцах

Сущность процесса обработки металлов при помощи их резки, заключается в том, чтобы удалить с поверхностного слоя заготовки ненужный материал в виде стружки. Это проделывается с целью получения из заготовки детали нужной формы и размеров, а также для обеспечения нужного качества.
Не смотря на огромное разнообразие конструкций и форм инструментов для резки металла, их рабочая часть состоит из общей основы – формы клина.

Далее рассмотрим широко применяемую во время металлообработки инструмент – токарный резец.
Токарный резец имеет форму призматического стержня, у которого рабочая часть – это головка. Головку резца делят на переднюю часть, по которой во время резки стекает стружка, и две задние части. Одной из задних частей, является главной задней поверхность и обращена она к обрабатываемой заготовки, а противоположная ей часть называется вспомогательной.
Режущими кромками, называются линии пересечения задней и передней частей. Кромка, которая во время металлообработки снимает ненужный слой с поверхности изделия, является главной кромкой процесса резания. Вторая носит название – вспомогательной кромки. Их точка пересечения образует вершину резца.

Для того, чтобы описать геометрию резца вводят условные полости. Главная полость – в ней совершают движение подачи резца. Чаще всего главная полость совпадает с основной поверхностью резца. Следующая полость – полость резания, она является касательной к поверхности резки металла и проходит через режущую главную кромку. Основная секущая полость – она перпендикулярна главной режущей кромки и полости резания.

В главной полости резец состоит из следующих углов, которые обязательно нужно учесть при обработке металла : основной угол – это угол, который образован направлением подачи и главной режущей кромкой. Вспомогательный угол – расположен между направлением подачи и вспомогательной кромкой. Угол при вершине – является углом между вспомогательной и главной режущей кромкой.
Первые два угла зависят от установки и заточки резца, а третий – только от заточки. Все эти три угла в сумме обязаны составлять 180 градусов.

При резке металла секущей главной полостью, в сечении становится видной рабочая часть резца, которая описывается следующими углами:

1. Основной задний угол – находится между полостью резания и основной задней части резца. Обычно он равен 8-12 градусам.
2. Главный передний угол – находится между главной передней поверхностью и полостью, которая перпендикулярна полости резания. Когда от режущей кромки перпендикулярная поверхность резца направленна вниз, то этот угол будет считаться положительным, если наоборот – то отрицательным. При обработки металла, передний угол выбирается в зависимости от механических свойств изделия.



3. Угол заострения – находится между задней и передней поверхностями или между их касательных.
4. Угол резания – является углом между полостью резания и передней поверхностью.

Если во время металлообработки резец установить выше центра заготовки, то задний угол уменьшиться, а передний увеличиться. Если же наоборот, установить резец ниже центра, то задний угол – увеличиться, а передний – уменьшиться.
Также главной характеристикой формы режущего резца является его угол наклона на режущей кромке. Для правильной и точной металлообработки, режущая часть, а также и резцы, должны иметь высокую твердость, большую теплостойкость, вязкость ( сопротивление к ударам) и хорошую износостойкость.
Чаще всего резцы изготавливают из быстрорежущих сталей. Для инструментов, которые работают на высокой скорости - используют металл-керамические сплавы. Также под определенными углами производится и плазменная резка металла. Она является более эффективным и качественным способом обработки металла. Об этом способе можно узнать подробнее на нашем ресурсе, в разделе статьи.