 |
Для контактов: |
 |
 |
 |
 |
|
 |
 |
 |
 |
 |
+7(495) +7(495) +7(495) |
|
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
|
 |
|
|
|
|
|
|
| |
|
|
|
|
| СТАТЬИ / Металлоизделия |
|
|
|
Производство днищ для емкостей НПП РУСМЕТ производит плоские и конические днища для емкостей из нержавеющей стали и черного металла. - Диаметр изделия: от 600 до 5000 мм, - Толщина материала: до 6 мм, Принимаем заказы на производство днищ емкостей по телефону: +7(495)669-9890Технология производства днищ емкостей Раскрой заготовки для производства днища осуществляется на лазерном или плазменном оборудовании с ЧПУ. Сварка элементов будущего днища емкости, для диаметров более 2000 мм, производится на самом современном сварочном оборудовании EWM по технологии TIG или MIG сварки. Отбортовка (фланжирование) днища осуществляется на уникальном спецоборудовании. Отбортовка (фланжирование) днища, позволяет добавить жесткости в конструкцию емкости, за счет этого появляется возможность уменьшить толщину стенки обечайки, тем самым сэкономить на материале. Производство стальных днищ Выбор материала для производства промышленных емкостей требует тщательного анализа целого ряда факторов: физико-химические свойства рабочей среды, коррозионная стойкость и технологические свойства металла, расчетное давление. Для некоторых типов сосудов необходимо учитывать и особенности климата региона дальнейшей эксплуатации изделия. Расчетный срок службы зависит от назначения сосуда и устанавливается разработчиком. Конструкция промышленной емкости должна обеспечивать безопасность при эксплуатации предусматривать возможность профилактического осмотра наружной и внутренней поверхности, очистки, контроля состояния сосуда и необходимого ремонта. Для этих целей промышленные емкости снабжаются смотровыми лючками или люками. Общие сведения о днищах Неотъемлемая часть сосуда – днище, полая деталь, сконструированная с учетом среды резервуара, условий эксплуатации, давления и назначения изделия. По форме днища могут быть плоскими, коническими и округлыми, отбортованными и неотбортованными. Отбортованные днища имеют ровные края, что облегчает процесс изготовления технологической емкости и делает производство более безопасным. В зависимости от технологических требований к готовому изделию выпуклое днище может быть полушаровым (гемисферическим), эллиптическим, сферическим, торосфирическим, плоским и коническим. На днища емкостей и аппаратов действует сила внутреннего избыточного давления, которая приводит к возникновению растягивающего напряжения в металле. Величина растягивающего напряжения зависит от относительной толщины днища и силы внутреннего давления. Поэтому сфера применения плоских днищ ограничена аппаратами диаметром до 1200 мм, предназначенных для эксплуатации при небольших давлениях и сосудами под налив. Наибольшее распространение получили эллиптические днища, предназначенные для аппаратов, сосудов и емкостей с высоким рабочим давлением. Этот тип днищ востребован при производстве оборудования для фармацевтической, химической и пищевой промышленности. Эллиптические днища изготавливаются из листового металла толщиной 4-100 мм, диаметр изделий варьирует от 133 до 4500 мм. Криволинейная часть днища в меридиональном сечении имеет форму половины эллипса. Днища диаметром до 2000 мм изготавливаются методом штамповки, для изделий больших диаметров применяется фланжирование с последующей сваркой.  По форме и размерам к эллиптическим днищам приближаются торосферические. На меридиональном сечении сферических днищ выделяют три части: центральную, переходную и цилиндрическую. Центральная выпуклая часть меридионального сечения криволинейной части сферического днища описана большим радиусом R, переходная часть представляет собой дугу окружности малого радиуса r. Этот тип днищ широко применяется при производстве баков для пищевой и фармацевтической промышленности, предназначенных для работы под давлением до 5-6 бар. Для изготовления торосферических днищ применяются методы холодной штамповки и фланжирования. Изделия диаметром до 2000 мм изготавливаются методом штамповки, свыше 2000 мм – исключительно холодным фланжированием. Для аппаратов и емкостей, рассчитанных на высокое давление, применяются гемисферические (полушаровые) днища с меридиональным сечением в виде полукруга. Для изготовления гемисферических днищ обычно применяются штамповка и сварка. Путем штамповки из листового металла получают сферический сегмент с боковыми секторами (лепестками). Затем лепестки соединяются сварными швами, расположенными только по меридиональному и круговому сечению. Если конструкция предусматривает наличие кольцевых поясов, их сварные меридиональные швы располагают относительно друг друга на расстоянии, превышающем трехкратную толщину стенки днища, но не ближе, чем в 100 мм. Днища большого диаметра производятся методом фланжирования с последующей сваркой лепестков, количество которых определяется в зависимости от размеров днища. Наиболее распространенный тип конических днищ - отбортованные, угол при вершине конуса 2а = 90°. Конические днища диаметром свыше 1200 мм обычно состоят из двух частей: конической и отбортованной кольцевой. При изготовлении днищ большого диаметра кольцевую часть сваривают из штампованных лепестков. Технология изготовления стальных днищ Основные методы изготовления стальных днищ – штамповка с применением гидравлических прессов или раскатка на фланжировочных машинах. Заготовки подвергаются холодной или горячей обработке. Первый этап изготовления стального днища любой формы – раскрой заготовки путем механической или плазменной резки. Подготовленные заготовки подвергаются нагреванию и поступают на пресс. Если пресс не применяется, формирование днища производится на фланжировочной машине. После этого деталь подвергается отбортовке, на заключительном этапе края и поверхность изделия проходят шлифование и полировку. Дополнительным этапом при изготовлении некоторых разновидностей днищ является вальцовка края для придания необходимой формы.  Линии для изготовления днищСреди производителей оборудования для производства выпуклых днищ уверенно лидируют компании FACCIN и BOLDRINI, предлагающие готовые линии. Линии для производства днищ FACCIN рассчитаны на обработку заготовок толщиной от 5 до 80 мм, диаметром до 10 м. В стандартную комплектацию линии входит гидравлический пресс с автоматическим манипулятором и фланжировочная машина. Верхний предел рабочего диапазона гидравлических прессов FACCIN модели РРМ составляет 1,650 тонны, технические возможности модели позволяют использовать пресс для формовки, горячей штамповки и правки деталей. Рабочий диапазон толщин автоматических кромкозагибочных станков FACCIN при холодной формовке – от 6 мм (1/4") до предельных 45 мм (1 3/4"). Стандартная конфигурация поставки предусматривает наличие быстрого автоматического рабочего цикла для упрощения работы неопытного оператора. Кромкозагибочные (отбортовочные) машины BF выполняются в двух конструктивных вариантах «без центрального отверстия» и «с центральным отверстием». По желанию заказчика машины могут быть доукомплектованы автоматическими системами загрузки-разгрузки, разделки кромок, цифровой системой контроля диаметров и прочими принадлежностями. Модельный ряд фланжировочных станков нового поколения MBS предусматривает вариации для изготовления днищ с предельнодопустимой толщиной стенки до 50 мм и диаметром до 9 м. Полностью гидравлические станки с ЧПУ предельно просты в управлении и могут работать в автоматическом режиме. Гидравлические перемещения обеспечивают возможность точного позиционирования формирующих роликов без необходимости снятия фланжирующего ролика и остановки станка. Таким образом, достигается ощутимая экономия времени при изготовлении детали. Для повышения надежности формирующий и фланжирующий ролики оснащены моторами, автоматическая гидравлическая станция выполняет компенсацию скоростей по окружностям. Станок сконструирован таким образом, что большинство моделей можно устанавливать без спецфундамента и колодца. Линии для производства выпуклых днищ BOLDRINI комплектуются аналогичным образом. Кромкозагибочные станки BOLDRINI работают в большем диапазоне толщин и диаметров. Максимальный диаметр изготавливаемого днища – до 12 м, толщина заготовки – от 1,5 до 80 мм при холодной раскатке, до 300 мм – при горячей. Специальная конструкция гидравлики станка обеспечивает высокий уровень безопасности эксплуатации. Высокая производительность, сокращенное время обработки заготовок, минимальные расходы на обслуживание, продолжительный срок службы (до 50 лет) и высочайшее качество продукции BOLDRINI известны во всем мире. За всю плодотворную историю существования производственной компании не было случаев возврата по причине производственного брака или ненадлежащего качества оборудования. Также читайте: | |||||||||||||||||||||||||||
 Модульные онлайн решения для Вашего бизнеса. |
|
ГЛАВНАЯ | РЕЗКА МЕТАЛЛА | ГАЛЕРЕЯ | НОВОСТИ | СТАТЬИ | О КОМПАНИИ | КОНТАКТЫ | КАРТА САЙТА © Все права на использование любых материалов принадлежат компании НПП РУСМЕТ.
|